La nostra Storia

Nel 1994un gruppo di 5 persone costituisce a Casalgrande (RE) Tecno Italia S.r.l., azienda del settore tecnologia per l’industria ceramica, specializzata nella produzione di macchine serigrafiche rotative; nasce così ROLL PRINT, la prima macchina serigrafica rotativa con cilindro in Tela senza Centine.

Nel 1996 Tecno Italia, giunta ad un organico di 20 addetti e trasferita nella sede di Formigine (MO), inizia la propria avventura nel mondo inaugurando il primo laboratorio estero in Messico.

Il processo di sviluppo tecnologico in Tecno Italia è brillante e i risultati non si fanno attendere: ROLL PRINT diventa l’unica macchina sul mercato ad utilizzare le tecnologie Tela e Silicone, aumentando la produttività, migliorando la qualità di stampa, entrando nelle strutture ed introducendo la modalità di stampa Random.

Gli anni che seguono sono un crescendo costante: la ROLL PRINT lascia spazio alla più recente MULTIROLL, versione Evolution e successivamente REVO, che introducono miglioramenti quali un trasporto maggiormente stabile grazie a cinghie più larghe, la possibilità di utilizzare macchine in batteria, l’impiego di più cilindri sulla stessa macchina (multiformato), l’introduzione della tastiera unica e della Ralla (cuscinetto unico per la movimentazione del cilindro), il decoro con polveri attraverso il kit TECNO ROLL DRY.

Nel 2000, in un buon momento per l’intero comparto ceramico, Tecno Italia stabilisce il record di produzione con 85 macchine al mese, accelerando il processo di sviluppo avviato e sfociato nell’apertura di laboratori esteri in Brasile, Cina, Spagna, Tailandia, Indonesia e Polonia. Parallelamente l’azienda si struttura in modo da poter fornire al cliente un servizio completo, costituendo Tecno Laser Srl, azienda satellite specializzata nell’incisione e produzione di cilindri, nastri e laminati.

Il 2004 è un’altra di quelle date che difficilmente si potrebbero dimenticare: Tecno Italia acquista quella che oggi è l’attuale sede di Sassuolo (MO), costruendo una linea di prova completa, utile ai propri partner per fare test e provare concretamente le capacità dell’azienda.

Tecno Italia sperimenta per prima lo sviluppo verticale dell’applicazione serigrafica, partendo dalla tecnologia per applicazioni a secco COLOR VERTICAL DRY. Il supporto di stampa quindi non si chiamerà più cilindro, ma laminato o nastro a seconda del tipo di applicazione. Sempre in questo periodo è il secco a farla da padrone, e Tecno Italia porta avanti il progetto COLOR DRY PRESS per l’applicazione in pressa, il primo a rendere disponibili 4 colori ad alta definizione per realizzare prodotti naturali e levigati, mantenendo buoni ritmi di produzione.

Nel 2005, con un organizzazione che ha raggiunto le 70 unità, Tecno Italia compie un altro passo avanti, introducendo SILICON VERTICAL, la prima macchina per applicazioni ad umido sviluppata in verticale; disponibile oggi in diverse versioni, SILICON VERTICAL si è dimostrata una macchina versatile, precisa e veloce, adatta a tutti i tipi di produzione (anche abbinata a linee digitali), siano essi materiali molto centrati (marmi e rivestimenti) o materiali stonalizzati (pavimenti classici e strutturati).

Nel 2010, nel mezzo della crisi economica mondiale, Tecno Italia lancia sul mercato ROTO VERTICAL, la prima macchina serigrafica a testa singola con sviluppo verticaleROTO VERTICAL si rivela una macchina semplice ed estremamente efficacie, agile negli spostamenti, comoda in manutenzione e particolarmente indicata per le produzioni di grandi formati, incontrando l’esigenza di tutto il comparto ceramico.

Nel 2012, in occasione del Tecnargilla di Rimini, Tecno Italia presenta il prototipo DIGITAL GLAZE, macchina per la smaltatura di supporti ceramici che si propone di ridurre sensibilmente gli scarti abituali, eliminando gli sprechi del lavoro fuori dimensione, del lavaggio e dell’aspirazione, consentendo risparmi significativi di smalto.

Seguono 2 anni d’intensa ricerca e sviluppo per presentare ufficialmente a Tecnargilla 2014 le nuove arrivate DIGIGLAZE e DIGIGRAPHIC.

Dopo i primi posizionamenti in stabilimenti ceramici di importanti gruppi, continuano i test per migliorare ulteriormente l’esclusivo sistema di applicazione.